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    Asas de Isopor - Cortador

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    Sérgio R. Brunner
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    Asas de Isopor - Cortador

    Mensagem  Sérgio R. Brunner em Qui Out 25 2007, 20:20

    ASAS DE ISOPOR

    Por Octávio Pontieri Filho - São Paulo, SP

    As asas de isopor têm precisão imbatível sobre as nervuradas. Se na hora do corte algo der errado, começa-se tudo outra vez. Dá para sanar o erro antes do avião estar pronto. Uma asa de nervuras empenada é trágico. O isopor é inerte, não empena. A única coisa trabalhosa é a construção do maquinário inicial para o corte. Mas é uma vez só.
    Eu fui, talvez, o primeiro aeromodelista a cortar asas de isopor no Brasil, lá pelos idos de 1978 (mais ou menos), quando construí o GENESIS do Bob Hunt, campeão mundial de acrobacia F2B da época. Construí também o estabilizador, o profundor e os flaps em isopor.


    1) MÁQUINA DE CORTE

    Acompanha o artigo o meu projeto de máquina de corte de asas de isopor. É diferente, como podem notar. O pessoal lá de fora utiliza pesos ou outros artifícios para acomodar o corte em asas com bordo de ataque enflechado (caso da maioria das asas de VCC). Como a raiz da asa é maior que a ponta, deve-se puxar mais o fio de um lado para que chegue ao mesmo tempo no bordo de ataque. Na minha máquina, o corte é feito com uma só mão; o fio inicia o corte paralelo ao bordo de fuga e termina paralelo ao bordo de ataque. É um principio matemático simples de semelhança de triângulos .


    2) ISOPOR

    Existem três densidades: P1, P2 e P3. Eu utilizo a P3, que é mais rija, apesar de muito leve. Lembre-se, o miolo da asa será aliviado (veja os moldes do corte da asa). O P3 normalmente precisa ser encomendado. O P2 é mais fácil de ser encontrado e também dá bons resultados. O P1 é comum, mas é muito fraco.
    A medida típica de bloco de isopor que se encontra no mercado é 100cmx50cmxEcm, onde E é a espessura do bloco e que dá para cortar os dois painéis da asa e ainda sobra. A espessura E deve ser maior que a espessura da nervura raiz. Eu costumo deixar pelo menos 1 cm a mais. Esse bloco está custando aproximadamente a fortuna de R$ 12,00. Uma espessura E igual a 8cm dá pra maioria das nossas asas.
    A espessura de 8cm é maior que a espessura da asa (+/- 6cm); portanto sobrarão a tampa superior e a inferior após o corte.Não jogue fora estas tampas. Elas serão utilizadas na hora de chapear a asa com balsa se você utilizar cola que requeira tempo de secagem. Também serão úteis para manter a asa em esquadro quando da junção dos dois painéis. Enfim, mantenha as tampas, pois elas serão ótimos esquadros a qualquer momento.
    Utilize caneta escrita fina para riscar os centros dos blocos; eu uso a Paper Mate – Ultra Fine.


    3) PARTE ELÉTRICA DO CORTE

    Utilizo fio de Níquel Cromo entre 0,3 a 0,4mm. Fio mais fino tende a queimar o molde, formando dentes. Mais grosso não estica adequadamente. Tem gente que usa fio de aço simples, destas que se usa para corrida VCC (fio único, não trançado).
    Para controlar a tensão elétrica no fio, utilizo um regulador (dimmer) ligado diretamente à tomada na parede. Duas garrinhas tipo jacaré conectam o fio ao dimmer. Aos poucos, vai-se aumentando a tensão no dimmer, até o fio começar a cortar o isopor. Não aqueça demais, para não “comer” o isopor além do necessário. Faça marcações no dimmer para calibrá-lo para os próximos cortes. A prática, neste caso, é a grande aliada. Lembre-se de isolar-se do fio, para evitar tomar choque e também para evitar por fogo no barraco. O máximo de perigo é estourar o fio (se passar do ponto, logo se perceberá a cor vermelha e a fumaça no dito cujo).


    4) MOLDES

    Para fazer os dois moldes necessários para o corte da asa, utilize fórmica.
    As espessuras de fórmica vão de 0,4 a 1,0mm. Escolha a de 1,0mm. Se não tiver, cole duas chapas de 0,6mm (não existe 0,5mm). Em cima da chapa cole o desenho do molde (nervura) feita no computador (Corel Draw).
    A precisão do molde é fundamental para a precisão da asa a ser construída. Tudo que der errado no molde, vai refletir no isopor – é óbvio! Gaste o tempo que for necessário nesta etapa. Lembre-se, o molde poderá ser reutilizado do várias vezes. Eu tenho uma serra tico-tico adaptada a uma mini-bancada forrada com fórmica lisa. Utilizando lâmina de serra para metal (ferro), corto os moldes quase no ponto. O ajuste fino é dado com lima e Dremel. Trabalho de joalheiro!!!
    Para fixar os moldes ao isopor, faça furinhos para cravar estacas. Para estas estacas, use clips (desses comuns, para papel), devidamente desentortados, deixando um pouco como cabeça. Lime as pontinhas de cada estaca para facilitar a penetração no isopor. Ajude a fixação, onde houver espaço, com fita adesiva. Ou seja, faça de tudo para que os moldes não se movam durante o corte.


    5) CORTE DA ASA

    Primeiramente, corte dois pedaços do bloco de isopor na medida da asa projetada (comprimento, largura da raiz e largura da ponta), formando os trapézios. Para estes cortes, utilize como molde tiras retangulares de fórmica (15x5cm) com furos para as estacas. Fixe todas as tiras no esquadro e corte. Após o corte, verifique a precisão do esquadro. Com a caneta Paper Mate , risque o centro horizontal dos quatro
    cantos do bloco – nas laterais, onde serão fixados os moldes e as linhas do bordo de ataque e de fuga.
    Fixe os dois moldes ao bloco, alinhando-os com os riscos (capriche nessa parte!!!) e proceda ao corte da parte externa da asa. Confira o alinhamento com os riscos feitos. Se algo estiver desalinhado, comece tudo outra vez, não siga em frente!!!
    Para escavar o miolo, é preciso construir mais uma ferramentazinha, que consistirá de um varão de cerca de um metro de comprimento (pode ser um tubo de alumínio de ¼”) e uma base de madeira, de tal forma que o varão deslize horizontalmente sobre esta base. Coloque a asa com o bordo de fuga paralelo ao sentido de deslizamento do varão. A ponta do varão deve ser encostada no meio do miolo que se quer retirar. A ponta do varão é aquecida (um toco de vela serve) e pressionada contra o isopor. Aos poucos, o varão atravessará todo o bloco (no sentido do comprimento), até sair na outra extremidade, deixando um furo ao longo de toda a peça.
    Passe o fio de Níquel Cromo pelo furo, conecte a eletricidade e corte fora o miolo, acompanhando o perímetro interno aberto dos moldes. UAU!!!
    Apesar do painel externo ser mais pesado que o interno em modelos de VCC, não deixe de escavar também o painel externo. O peso deve estar concentrado na ponta da asa, na caixa de lastro.

    Pessoal, não se assustem – Depois de feita a primeira, o resto e mole...
    Esta técnica poderá ser usada para cortar estabilizadores, profundores, flaps e até mesmo partes da fuselagem.


    6) CHAPEAMENTO DA ASA DE ISOPOR

    Antes de iniciar o chapeamento, deve-se colar a vareta do bordo de fuga, lixando-a para a forma correta. Ela ficará sob o chapeamento, dando mais resistência às dobradiças do flap. Não cole ainda a vareta do bordo de ataque.
    Para chapear a asa, use balsa de 1/16”x4”, pré-colando as chapas uma contra a outra, formando uma placa única que cubra todo o painel. Se a asa tiver bordo de ataque enflechado, mantenha as chapas paralelas ao bordo de ataque. Corte a placa no tamanho do painel, deixando aproximadamente 1cm de sobra à toda volta.
    Uma alternativa interessante e que estou utilizando atualmente, é a apresentada na construção do Time Machine, em que são chapeados apenas o bordo de ataque e o de fuga. No centro da asa é colada uma chapa mais larga (como nas asas convencionais), o mesmo nas duas pontas, além de serem instalados falsos cap strips, ficando com o aspecto de uma asa tradicional. Nesse caso, a asa deve ser entelada. A grande vantagem é a diminuição de peso e economia de cola e chapas de balsa. A desvantagem é que a asa precisa ser entelada.
    Para colar o chapeado uso cola de contato própria para isopor (hoje no mercado existem algumas marcas) , que deve ser aplicada tanto na chapa quanto no isopor. Não utilize cola de contato tradicional para couros (cola de sapateiro) pois verá, a sua linda asa de isopor sendo derretida pela cola!
    Não carregue na cola para evitar excesso de peso. Após a aplicação, deixe secar por aproximadamente 5 minutos. Vá colocando o dedo de leve, sentindo o visgo da cola. Quando o dedo já quase não desgruda, é a hora. Como a cola seca imediatamente após o contato, não há chance de erro: colou, ficou. Para evitar erros, coloco a chapa de balsa na mesa, com o bordo de fuga voltado para mim e, segurando o painel de isopor pelo bordo de fuga, vou apertando e juntando até chegar ao bordo de ataque. A seguir, passo uma espátula pressionando para garantir que tudo ficou colado. Se você é novo no uso dessas colas, sugiro que leia as instruções do fabricante contidas na embalagem e que faça algumas experiências antes de partir para o trabalho final. Vivencie a cola antes de utiliza-la. Uma alternativa às colas de contato é a tradicional cola epóxi (araldite) de 24 horas. Aplique uma camada bem fina em todo o painel, usando uma espátula. Coloque a chapa de balsa por cima e, usando a sobra de isopor proveniente do corte do painel (lembra-se que falei para não jogar fora?) tampe exatamente no lugar. Coloque peso por cima forçando o perfeito contato das partes. Deixe secar por 24 horas.
    Após a colagem da chapa, corte e lixe as sobras em volta do painel. Cole e lixe a vareta do bordo de ataque.


    7) JUNÇÃO (COLAGEM) DOS PAINÉIS

    Em cada painel cole um reforço de lite ply onde será apoiado o balancim. Esse reforço vai do centro da asa até os suportes do trem de pouso na asa. Instale o sistema de comando (balancim, push rod, lead outs)
    Depois de instalado o sistema de comando , unimos os painéis, formando a asa. Junte-os com epóxi. Para manter o esquadro, aproveite (mais uma vez!) as sobras do corte do isopor. Eles darão o esquadro para um alinhamento preciso.
    Para dar resistência, é imprescindível reforçar toda a linha central da junção dos painéis. Corte uma tira de 5 cm de largura de cadarço de fibra de vidro. Passe uma faixa de epóxi 24 horas no centro da asa em um dos lados, com a mesma largura da fibra (2”). Aplique a tira de fibra de vidro sobre a cola. Deixe secar. Repita o processo do outro lado da asa.
    Instale as ponteiras da asa e os flaps. A ASA ESTÁ PRONTA!

    CONCLUSÃO
    O isopor é um material maravilhoso para nós aeromodelistas, principalmente pela sua relação peso/resistência. Isso sem falarmos do preço, que é ridículo se comparado com o da balsa (caríssimo).
    Com a prática no seu uso, você acabará construindo estabilizadores e profundores com ele. E até aquelas partes arredondadas da fuselagem (chatas e imprecisas de se construir com blocos de balsa, além do custo). Nada que um bom molde não resolva.

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    Stiletto construido com asa de isopor pelo autor da matéria


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    Sérgio R. Brunner
    Curitiba - PR

      Data/hora atual: Ter Set 02 2014, 20:39